Себестоимость переработки сои: как посчитать затраты на тонну

Из чего складывается себестоимость переработки сои

Себестоимость переработки сои удобно считать на одну тонну исходного сырья, а затем пересчитывать на тонну готовой продукции. Все затраты делятся на переменные, которые растут пропорционально объёму, и постоянные, которые не зависят от загрузки линии в пределах месяца.

В большинстве проектов основная доля затрат приходится на сырьё: стоимость самой сои многократно превышает все расходы на её обработку. Поэтому главные рычаги экономики — цена закупки и выход продукции, а не экономия на электроэнергии. Но именно затраты на обработку отличают эффективное производство от убыточного при одинаковой цене сырья.

Баланс масс: сколько продукции получается из тонны сои

Прежде чем считать деньги, нужно посчитать килограммы. Без баланса масс нельзя корректно перевести затраты на тонну сырья в себестоимость тонны продукции.

Экструзия без отжима

При производстве полножирной экструдированной сои продукт сохраняет весь жир и белок, но теряет часть влаги. Соя поступает с влажностью обычно 12–14 %, а после экструдера и охлаждения имеет порядка 8–10 %. Кроме того, при очистке отделяются сорные примеси. Поэтому из тонны сырья получается не тонна, а несколько меньше — величина зависит от исходной влажности и засорённости.

Экструзия с отжимом масла

Соя содержит 18–22 % жира и 34–40 % сырого протеина. При схеме «экструзия плюс шнековый пресс» часть масла отжимается, а в жмыхе остаётся остаточный жир — обычно в пределах 5–9 % в зависимости от режима и оборудования. Ориентировочный выход: масла — порядка 10–14 % от массы сырья, жмыха — около 80–85 %, остальное — испарившаяся влага и потери.

Значения в таблице условные и показывают порядок величин. Реальный баланс нужно снимать на собственной линии: взвешивать сырьё на входе и продукцию на выходе за смену или неделю. Подробнее о том, где теряется масло, — в статье «Потери масла при подготовке сырья».

Электроэнергия: самая заметная статья обработки

При сухой экструзии соя нагревается до 110–140 °C только за счёт трения, поэтому электродвигатель экструдера — главный потребитель энергии на линии. Удельный расход электроэнергии экструдером зависит от модели, влажности сырья, состояния шнеков и матрицы и составляет порядка нескольких десятков киловатт-часов на тонну, к которому добавляется расход пресса, дробилки, транспорта и охладителя.

Корректная методика расчёта энергии:

1. Выпишите установленную мощность каждого двигателя линии.
2. Определите фактическую загрузку: экструдер и пресс работают близко к номиналу, транспортёры и вентиляторы — заметно ниже.
3. Умножьте фактическую мощность на время работы за смену и сложите.
4. Разделите суммарный расход за смену на количество переработанных тонн.
5. Сверьте результат с показаниями счётчика — расчёт по паспортам почти всегда расходится с фактом.

Отдельно учитывайте пуск и выход на режим: прогрев экструдера и первые минуты работы дают продукт, который часто возвращают на повторную обработку. Чем чаще линия останавливается, тем выше расход энергии на тонну. Поэтому круглосуточная или хотя бы двухсменная работа даёт ощутимо меньшие удельные затраты, чем короткие запуски.

Износ, запчасти и обслуживание в себестоимости

Шнеки, кольца, матрицы экструдера, шнековый вал и зеерная камера пресса, молотки и сита дробилки — расходные детали. Их стоимость нужно распределять на тонны переработанного сырья, а не списывать разово в момент покупки, иначе в отдельные месяцы себестоимость будет выглядеть искусственно низкой, а в другие — завышенной.

• Определите ресурс каждой изнашиваемой детали в тоннах переработанного сырья по опыту эксплуатации или рекомендациям поставщика.
• Разделите стоимость комплекта на ресурс — получатся затраты на износ в расчёте на тонну.
• Добавьте плановые работы: смазку, замену подшипников, ремней, уплотнений.
• Заложите резерв на внеплановый ремонт.
• Учтите стоимость простоя: при остановке линии постоянные затраты продолжают начисляться.

Ресурс деталей сильно зависит от чистоты сырья. Песок, камни и металлические примеси ускоряют абразивный износ, поэтому очистка и магнитная колонка окупаются за счёт продления срока службы шнеков. Складской запас запчастей и регламент ТО от сервисной службы снижают риск длительных простоев.

Персонал, амортизация и накладные расходы

Постоянные затраты распределяются на объём выпуска, поэтому себестоимость переработки сои на тонну резко падает с ростом загрузки линии. Одна и та же бригада может обслуживать линию в 500 кг/ч и в 2 т/ч, а затраты на тонну при этом различаются в разы.

Персонал

Для небольшой линии экструзии в смену обычно достаточно одного-двух операторов, к которым добавляются слесарь, технолог и лаборант, часто совмещающие обязанности. Считайте полный фонд оплаты труда с налогами и делите его на тонны, переработанные за месяц.

Амортизация или лизинговые платежи

Стоимость оборудования, монтажа и пусконаладки распределяют на срок полезного использования. Если линия куплена в лизинг, в управленческом расчёте удобнее учитывать ежемесячный платёж. Для оценки проекта полезно считать оба варианта: с платежами — чтобы понимать денежный поток, с амортизацией — чтобы видеть экономику после выкупа.

Накладные расходы

Аренда или содержание здания, отопление в зимний период, освещение, охрана, связь, бухгалтерия. Эти затраты часто забывают, когда оценивают переработку сои как бизнес, хотя на небольших объёмах они дают ощутимую долю себестоимости.

Как распределить затраты между маслом и жмыхом

При отжиме масла из одного сырья получаются два продукта, и общие затраты нужно разделить между ними. Единственно правильного способа нет, на практике используют три подхода:

• Пропорционально массе. Просто, но занижает себестоимость масла, которое стоит дороже жмыха на килограмм.
• Пропорционально выручке (рыночной стоимости). Затраты делят в долях, соответствующих стоимости продуктов. Наиболее распространённый вариант для управленческого учёта.
• Метод побочного продукта. Один продукт считают основным, а выручку от второго вычитают из общих затрат. Удобно, когда цель производства — жмых для собственного животноводства, а масло — побочный доход.

Для хозяйства, которое производит корм для своих свиней или птицы, логичен третий метод: себестоимость соевого жмыха равна всем затратам минус выручка от продажи масла. Для маслозавода, ориентированного на рынок масла, удобнее метод пропорции выручки.

Условный пример расчёта себестоимости переработки сои

Условный пример. Все цифры ниже — иллюстрация методики, а не реальные цены. Подставьте собственные данные. Линия экструзии производительностью около 1 т/ч работает в две смены по 11 часов, 22 дня в месяц — около 480 тонн сырья в месяц.

Далее к затратам на обработку добавляется стоимость сырья. Если из тонны сои получается, допустим, 0,94 т экструдата, себестоимость тонны продукции рассчитывается так: (цена тонны сои + затраты на обработку) / 0,94. Этот делитель важен: потеря 6 % массы при дорогом сырье добавляет к себестоимости больше, чем вся электроэнергия.

Если ту же линию загрузить только на одну смену, постоянные статьи — персонал, амортизация, накладные — на тонну почти удвоятся. Это наглядно показывает, почему окупаемость линии переработки сои определяется прежде всего её загрузкой.

Где искать резервы снижения затрат на переработку сои

1. Повышать загрузку линии: работа в две-три смены резко снижает долю постоянных затрат.
2. Подбирать оборудование по реальному объёму, чтобы экструдер и пресс работали в номинальном режиме.
3. Контролировать влажность сырья: пересушенная соя увеличивает износ и расход энергии, переувлажнённая — потерю массы и риск порчи. О хранении — в статье «Сушка и хранение сои и подсолнечника».
4. Очищать сырьё и использовать магнитную сепарацию для продления ресурса шнеков.
5. Снижать остаточное масло в жмыхе, если продаётся масло: каждый процент жира, оставшийся в жмыхе, — недополученная выручка.
6. Вести журнал: тонны, киловатт-часы, замены деталей, простои. Без учёта нет управления себестоимостью.

Технологию экструзии и выбор режимов мы подробно разбирали в статье «Экструзия сои: технология, режимы, выбор», а выбор пресса — в материале «Как выбрать промышленный маслопресс».

Расчёт линии и себестоимости переработки сои с инженерами АСК

ООО «АгроСояКомплект» не только поставляет оборудование с 1999 года, но и само перерабатывает сою на филиалах, выпуская 24–45 тыс. тонн полножирной сои в год. Поэтому мы считаем себестоимость переработки сои на реальных данных, а не по паспортам машин.

• Подбор экструдеров и маслопрессов под ваш объём и продукт.
• Проект готовой линии мощностью 12–500 т/сутки с расчётом энергопотребления и персонала.
• Монтаж, пусконаладка, обучение и поставка запчастей.
• Помощь в оформлении лизинга для юрлиц и КФХ.

Отправьте запрос через контакты: укажите объём сырья, желаемую продукцию и регион — инженеры АСК подготовят расчёт линии и ориентировочную структуру затрат на тонну.